12:03 TECHNIQUE

La fabrication de la laine de verre améliore son bilan écologique

Auteurs: Jean-A Luque
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La laine de verre, tout le monde connaît. Mais comment à partir de verre récupéré parvient-on à  créer ce matériau doux et isolant, pratique et compressible ? Et comment avec une fusion du verre si énergivore, à plus de 1100 degrés, atteint-on un écobilan global excellent ? Visite à l’usine Isover de Lucens (VD) pour le constater.

Isover Lucens 2

Quelle: Jean-A. Luque

Une fois broyé et mélangé à d’autres matériaux, le verre est fondu avant de passer dans une centrifugeuse.

Sur les chantiers, les palettes de plaques ou de rouleaux isolants sont souvent visibles. La laine de verre est un des incontournables de l’isolation des façades, des sols et des toitures. Les avantages du produit sont éprouvés : confort thermique, protection incendie, isolation phonique … Pour les ouvriers, le confort et la facilité de pose sont incomparables. Et pour les usagers, la qualité  de l’air dans les logements est garantie saine, sans émission chimique.

Mais si la laine de verre en tant que produit fini est connue, son processus de fabrication, lui, ne l’est pas du tout. Tout au plus, visualise-t-on la grande cheminée de l’usine ISOVER en passant près de Lucens (VD). Une cheminée qui plane au-dessus d’un complexe industriel un peu mystérieux et secret.

La première chose qui attire l’attention en pénétrant dans l’enceinte, c’est le soin minutieux et obsessionnel apporté à la sécurité. De larges bandes bleues peintes au sol délimitent les passages obligés, les prescriptions de protection sont omniprésentes et un immense panneau électronique précise depuis combien de mois aucun accident n’a été recensé. Ce n’est qu’ensuite qu’on aperçoit les montagnes de verre…

« Voilà notre précieuse matière première, indique Aurélien Luhmann, chef de produit chez ISOVER. 80 % de notre production est composée de verre recyclé. En grande majorité, c’est du vitrage et parebrise de voiture. Nous utilisons également des bouteilles et bocaux recyclés. Mais, contrairement à ce qu’on peut imaginer, c’est une matière rare et chère. En effet, nous ne nous approvisionnons pas dans les déchetteries ; il nous faut du verre propre qui ne souffre d’aucune impureté. »

L’étape suivante consiste à broyer ce verre, puis à le mélanger avec du carbonate de soude, du borax et de la dolomie. Le mélange ainsi obtenu, dénommé mélange vitrifiable, peut alors être enfourné. « Notre four électrique fonctionne 24 heures sur 24, précise Aurélien Luhmann. Concrètement, des électrodes placées dans le bain de verre envoient un courant électrique qui contribue à la fusion du verre. La température varie entre 1100 et 1350 degrés ; 1250 degrés en moyenne. »

Barbe à papa industrielle
Le verre liquide s’écoule ensuite vers les unités de fibrage. A cette étape, il est propulsé par une centrifugeuse dans les assiettes de fibrage, des disques de métal comportant des dizaines de milliers de trous extrêmement fins par lesquels s’échappe le verre fondu. Cette fête foraine industrielle, qui fait penser à une machine à barbe à papa, produit de fins filaments de verre.

Un liant à base végétale est alors pulvérisé pour lier efficacement les fibres de verre entre elles. Collectées sur un convoyeur, elles forment un interminable matelas humide. Cette laine de verre en vrac est inexorablement entraînée vers l’étuve. Ce four a pour rôle de sécher le matelas de fibres et de polymériser le liant. Ne reste plus finalement qu’à couper le matelas aux dimensions voulues grâce à des scies et des massicots et à le conditionner pour le transport.

« En fonction des besoins, précise le chef de produit, nous pouvons fabriquer des produits qui font entre 1 et 30 cm d’épaisseur, avec des densités variant entre 10 et 130 kg / m3. Les propriétés du produit varient bien sûr en fonction de la densité, mais aussi de la taille et de la structure des fibres. »


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